文献类型：期刊文章

作　　者：刘宁[1] 冯竞慧[1] 李欢[2] 周亮[3] 王瑀琦[4]

Liu Ning;Feng Jinghui;Li Huan;Zhou Liang;Wang Yuqi(Academy for Electromechanical,Changchun Polytechnic,Changchun 130022,China;FAW Car Co.,Ltd.,Changchun 130012,China;School of Automotive Engineering,Changchun Automobile Industry Institute,Changchun 130013,China;Faculty of Engineering,Imperial College London,London SW72AZ,United Kingdom)

机构地区：[1]长春职业技术学院机电学院,吉林长春130022 [2]一汽奔腾轿车有限公司,吉林长春130012 [3]长春汽车工业高等专科学校汽车工程学院,吉林长春130013 [4]伦敦帝国理工学院工程学院,英国伦敦SW72AZ

出　　处：《锻压技术》

基　　金：2022年度吉林省职业教育与成人教育教学改革研究课题(2022ZCY309);2022年度吉林省高教科研重点课题(JGJX2022B62);长春市教育科学“十四五”2022年度规划课题(JKBLX2022007);2022年度长春职业技术学院校级课题(1422XJ04);长春市科学技术局“长春市科技发展计划项目”(21ST07)。

年　　份：2023

卷　　号：48

期　　号：9

起止页码：81-88

语　　种：中文

收录情况：AJ、BDHX、BDHX2020、CAS、CSCD、CSCD_E2023_2024、JST、RCCSE、ZGKJHX、核心刊

摘　　要：为实现乘用车底盘副车架轻量化和低成本设计,基于某车型冲焊结构后副车架,全新开发内高压成形结构后副车架。利用产品有限元仿真技术验证了内高压成形结构后副车架的耐久性和强度满足要求。针对内高压成形纵梁,提出一种一模S型双件出件的低成本化工艺设计方式,实现一模双出,提升了制造效率,实现材料利用率从91.0%提升至93.5%。利用工艺成形有限元仿真技术验证了内高压成形纵梁一模S型双件成形件具有良好的可制造性,其最大减薄率为18.0%,满足要求,并制定了全工序工艺方案。通过产品和工艺有限元的仿真技术驱动了结构轻量化、低成本化和可制造性设计,利用成本模型详细评估了两种结构的成本差异。完成了总成样件试制和总成台架试验,验证了内高压成形结构后副车架产品和工艺开发的可行性,实现了减重15.1%、制造成本降低15.8%。

关 键 词：内高压成形 后副车架  纵梁 一模双出  全工序工艺方案  成本模型  

分 类 号：TG306]