文献类型：期刊文章

作　　者：姚文俊[1] 陈松[2]

Yao Wenjun;Chen Song(Department of Commucation Engineering,Nantong Vocational and Technical Shipping College,Nantong 226010,China;College of Vehicle Engineering,Changzhou Vocational Institute of Mechatronic Technology,Changzhou 213164,China)

机构地区：[1]南通航运职业技术学院,交通工程系,江苏南通226010 [2]常州机电职业技术学院,车辆工程学院,江苏常州213164

出　　处：《锻压技术》

基　　金：南通航运职业技术学院院级重点招标项目(HYJY/2018A04);江苏省面上项目(17KJB460010)。

年　　份：2020

卷　　号：45

期　　号：11

起止页码：7-12

语　　种：中文

收录情况：AJ、BDHX、BDHX2017、CAS、CSCD、CSCD_E2019_2020、JST、RCCSE、核心刊

摘　　要：针对某汽车法兰轴结构件的几何特征,结合塑性成形理论,初步提出了两种法兰轴冷镦挤成形工艺方案。采用有限元软件DEFORM-3D,对两种工艺方案的成形过程进行了数值仿真,分析并比较了两种工艺方案的材料流动情况、材料损伤值及成形载荷。结果表明:工艺方案1中的材料损伤值、成形载荷均大于工艺方案2,且法兰轴存在材料折叠的缺陷,因此,采用工艺方案2成形结构件。基于工艺方案2,以成形过程中模具承受载荷最小为目标,建立了关于预成形锥角、终成形下模圆角半径、摩擦系数及冷镦速度的正交试验,分析了各试验参数的关键程度,最终获得了工艺方案2的最佳工艺参数。最后,分别进行了两种工艺方案的零件试制,工艺方案1的工件存在材料折叠的现象,工艺方案2的工件成形良好,验证了有限元仿真的正确性。

关 键 词：法兰轴  冷镦挤  成形载荷 材料损伤值  材料折叠  

分 类 号：TG376.3]